数字化制造作为制造业数字化转型的核心技术，通过3DExperience平台上提供的虚拟仿真、数字孪生等技术手段，实现了从产品设计到生产制造的全流程数字化管理。它利用达索其他等计算机辅助设计（CATIA）、计算机辅助制造（DELMIA）、3D打印、机器人技术、物联网和大数据分析等先进技术，使制造过程更加智能化、灵活化和高效化。传统制造模式下，工艺验证与产线调试大多依赖实体设备试跑，容易出现版本信息不一致、工序冲突等问题，而这套数字化制造能力将制造验证前置，把大量试错环节转移至数字空间完成，从根源减少实体投产阶段的返工与损耗。

平台依托数字孪生能力构建完整的虚拟工厂模型，可对生产布局、物料流转、自动化动作进行多维度仿真推演，同步联动工艺、生产、质量等不同岗位人员协同作业，所有参与者共享同源数据，设计变更能够实时传递至制造环节，消除信息孤岛带来的滞后偏差。借助内置仿真与分析能力，系统可对各类生产方案进行预演评估，快速识别潜在工艺风险，优化资源配置方案，让制造决策从经验驱动转向数据驱动，提升生产柔性，适配多变的产品迭代需求。

这套数字化制造体系重塑了制造业务的协作逻辑，打破部门间的数据壁垒，将虚拟仿真结果落地到现场生产执行，实现虚拟模型与物理车间的数据互通，持续采集生产数据反哺工艺迭代。3DExperience 数字化制造板块以数字孪生与统一数据模型为核心，完成工艺规划、虚拟产线验证、生产过程管控的一体化闭环，持续帮助制造主体降低试产成本，缩短产品交付周期，为企业智能制造转型带来全新的数字化生产体验。

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